ZTL TECH 现更名为 Zintilon。我们已更新名称和徽标，以迎接新的开始。 立即检查
医疗行业医疗外壳数控加工
医疗外壳是专为敏感医疗电子设备、仪器和诊断设备而设计的精密外壳。在 Zintilon，我们采用先进的多轴 CNC 加工技术来封装医疗设备外壳，以实现卓越的尺寸精度、密封性和符合 ISO 10993 标准的精加工，使其在手术环境中可靠运行。
- 外壳和密封接口的内部几何形状复杂。
- 加工精度达到±0.001。
- 按照预定义标准进行铣削、钻孔和表面精加工。
- 集成以实现连续全面生产。
- 符合 ISO 13485 标准的医疗器械制造。
行业领军 15,000多家企业
为什么选择医疗公司
选择 Zintilon
快速交付
专业的工程团队，能快速响应客户需求，在短时间内提供从设计到生产的一条龙服务，确保快速交付。
高精准度
我们配备自动化设备和精密的测量工具，以实现高精度和一致性，确保每个零件都符合最严格的质量标准。
ISO13485认证
作为通过ISO13485认证的精密制造商，我们的产品和服务满足汽车行业最严格的质量标准。
从原型设计到批量生产
Zintilon 为全球的医院、外科中心和医疗设备制造商提供 CNC 加工服务，为医疗设备制造保护外壳。
原型医疗外壳
我们提供高精度原型医疗外壳，可与您的最终设计保持一致。验证密封完整性、装配配合度和灭菌兼容性，确保医疗产品全面量产。
关键点：
关键点：
- 开发快速精密原型设计。
- 最小公差为±0.001 英寸。
- 在早期阶段评估设计和材料的生物相容性。
EVT——工程验证测试
通过工程验证，完成系列医疗外壳原型，以识别所有监管和运营问题。这将使医疗器械制造流程顺利过渡到全面运营能力。
关键点：
关键点：
- 检查原型机的工作功能。
- 连续多次设计，速度很快。
- 完成所有工作并投入生产。
DVT——设计验证测试
确保合适的设计和防护柜能够按照指定尺寸正常工作，并包含足够的防护密封，并利用不同的设计和表面处理材料。此外，在更换防护箱设计和表面处理材料时，也应检查设计。
关键点：
关键点：
- 检查设计密封和保护壳功能。
- 保护密封设计尺寸和表面处理材料。
- 检查生产能力和超大尺寸。
PVT——生产验证测试
探索医疗外壳的生产规模。分析外壳生产中潜在的技术和设计挑战，以确保外壳生产的一致性和便捷的集成性。
关键点：
关键点：
- 检查生产规模能力。
- 识别并解决设计和流程的挑战和问题。
- 保持零件统一。
批量生产
生产高档防护医疗外壳，并按时交付给指定的医疗客户和医疗保健供应商。
关键点：
关键点：
- 持续、大批量生产
- 精密加工，达到医疗级品质
- 严格的质量控制，快速的周转
医疗器械外壳加工能力
对于医疗行业，医疗器械机械师提供医疗外壳的数控加工服务。我们拥有获得无菌认证的数控加工中心，并认证可加工密封集成式病人监护废液信号箱、诊断设备外壳、便携式诊断设备，以及集成密封外壳的病人监护箱。所有部件均符合人体工程学设计，并经过消毒，并通过目视确认，确保外壳持久灭菌。
我们还进行数控铣削、镗孔和密封槽加工，此外，我们还进行表面精加工，以保护组件和生物相容性组件，并进行泄漏测试和尺寸验证。每个医用外壳均采用铝合金 (6061-T6)、医用级不锈钢 (316L)、钛合金 (Ti-6Al-4V) 和医用级塑料 (PEEK、Ultem) 加工而成，这些材料具有生物相容性、耐腐蚀性，能够承受多次灭菌和临床使用。
我们还进行数控铣削、镗孔和密封槽加工，此外，我们还进行表面精加工，以保护组件和生物相容性组件，并进行泄漏测试和尺寸验证。每个医用外壳均采用铝合金 (6061-T6)、医用级不锈钢 (316L)、钛合金 (Ti-6Al-4V) 和医用级塑料 (PEEK、Ultem) 加工而成，这些材料具有生物相容性、耐腐蚀性，能够承受多次灭菌和临床使用。
医疗外壳组件材料
我们的数控加工车间提供各种医疗行业医疗外壳加工材料。我们拥有 25 多种医用级金属、生物相容性塑料和特种合金，支持快速成型和精密外壳制造，确保始终如一的质量和符合 FDA 的材料标准。
常见问题解答：医疗应用的医疗外壳
医疗外壳是医疗设备的精密外壳、保护和外壳......缝合线、医疗设备的精密外壳、医疗诊断和其他医疗外壳、缝合线、医疗设备的精密外壳和医疗诊断和其他医疗外壳、缝合线和介入外壳、医疗设备、医疗设备的精密外壳和其他医疗外壳。
6061-T6 铝材重量轻、易于加工、强度高，且耐腐蚀性强，可用于制造非植入式器械的外壳。对于可重复使用的手术器械，医用级 316L 不锈钢具有经过验证的生物相容性和耐灭菌化学品腐蚀性，并且具有足够的结构强度。对于接触组织的器械，钛金属的生物相容性以及用于非植入式器械的强度，使其成为理想的材料。强度、电绝缘性、用于符合人体工程学的手持设备的多功能性，以及用于 PEEK 和 Ultem 等医用塑料的高压灭菌兼容性，都提升了钛金属的整体价值。
创建集成人体工程学轮廓和安装特征的复杂三维外壳也是多轴数控铣削的一大优势。精密镗床控制并密封接口和O形圈槽的尺寸。封闭螺纹和安装接口通过螺纹铣削加工而成。内腔凹槽铣削和电池仓凹槽铣削可实现电子隔断外壳。光滑的生物相容性表面则通过表面铣削加工而成。雕刻和激光打标可提供型号和序列号的永久标识，以及耐灭菌的监管标记。
对于 O 形圈压缩和气密密封，我们达到 ± 0.002 英寸的密封槽尺寸，我们实现 ± 0.003 英寸的安全封闭螺纹公差，± 0.005 英寸的装配对准安装孔位置，± 0.010 英寸的整体外壳尺寸，以及 0.005 英寸的配合表面表面平整度，我们实现可靠的环境保护和互锁组件的精确配合。
是的。我们提供灵活的制造能力，包括：
快速原型设计验证
针对特殊应用的小批量生产
大批量生产，始终如一的质量控制
每个阶段进行全面的结构和尺寸验证
快速原型设计验证
针对特殊应用的小批量生产
大批量生产，始终如一的质量控制
每个阶段进行全面的结构和尺寸验证
所有组件均采用原厂组件制造，并遵循经 ISO 13485 认证的医疗器械质量管理体系，确保完全符合美国食品药品监督管理局 (FDA) 针对 I、II 和 III 类医疗器械的规定、欧洲医疗器械法规 (MDR) 的要求、符合 ISO 10993 标准的材料生物相容性、从原材料到最终产品的可追溯性以及良好生产规范 (GMP)。这确保了患者安全和合规性。
我们提供针对航空航天要求的综合精加工解决方案：
阳极氧化（II 型和 III 型）
钝化以增强耐腐蚀性
空气动力学表面的精密抛光
定制防护涂层和隔热层
阳极氧化（II 型和 III 型）
钝化以增强耐腐蚀性
空气动力学表面的精密抛光
定制防护涂层和隔热层
标准医用外壳的制造周期为 10-15 个工作日。此周期包含外壳加工、表面处理和质量验证等步骤。相比之下，复杂的法医学密封外壳的制造周期则为 3-4 周。根据材料供应情况和表面处理要求，用于设计验证和监管测试的原型制造可在 7-10 天内完成。
尺寸合适的密封槽可确保 O 形圈正确密封，从而实现完全 IP67 或气密密封外壳，在灭菌过程中阻隔体液和湿气进入电子设备。尺寸合适的螺纹确保闭合装置可防止在操作过程中意外打开。生物相容、光滑且平均粗糙度低于 1.6 微米的表面易于清洁，并可抑制细菌滋生。壁厚间距和所述封闭机械防摔保护符合 IEC 60601 标准，确保结构完整性。装配和分层指导公差旨在减少制造过程中形成的缺陷。能够承受高压灭菌循环：可重复使用设备超过 500 次；并保持外观、厚度和尺寸的完整性以及材料质量的稳定性，所有这些都满足了重复灭菌的要求。
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