ZTL TECH 现更名为 Zintilon。我们已更新名称和徽标，以迎接新的开始。 立即检查
汽车行业电池外壳数控加工服务
从模块外壳和电池组外壳到冷却板和电芯固定架，电池外壳是定制加工的保护性外壳，为电动和混合动力汽车中使用的锂离子电池组提供结构完整性、碰撞保护、热管理和环境密封。Zintilon 专注于电池托盘、导热界面板、模块端板和密封盖的 CNC 加工，适用于对尺寸精度、导热性和长期可靠性要求极高的关键汽车储能和电池保护应用。
- 用于精密密封表面和导热通道的机械加工
- 符合碰撞安全法规，公差严格控制在±0.0003英寸以内。
- 精密铣削、成型、焊接和热优化
- 支持快速成型和全面生产
- 通过 ISO 9001 认证，拥有汽车行业专业技术。
行业领军 15,000多家企业
汽车连接器零件加工能力
快速交付
专业的工程团队，能快速响应客户需求，在短时间内提供从设计到生产的一条龙服务，确保快速交付。
高精准度
我们配备自动化设备和精密的测量工具，以实现高精度和一致性，确保每个零件都符合最严格的质量标准。
已通过 ITAF16949 认证
作为通过IATF16949认证的精密制造商，我们的产品和服务满足汽车行业最严格的质量标准。
从原型设计到批量生产
Zintilon 已通过 ISO 9001 标准认证，并向全球汽车制造商、电池系统供应商、电动汽车电池组组装商和储能系统集成商供应工程组件。
电池外壳原型
获取能够精确复制最终设计的高精度电池外壳组件原型。在全面汽车生产之前，验证结构刚性、评估热性能、测试密封完整性并确认碰撞保护性能。
关键点：
关键点：
- 高精度快速成型
- 严格的公差（±0.0003英寸）
- 尽早测试结构强度、热管理和密封性能。
EVT——工程验证测试
电池外壳的配置和设计必须满足原型制造的所有尺寸精度、结构强度和散热管理要求。在调整原型外壳以满足散热和碰撞保护要求时，应尽早识别热热点和密封失效点，以确保电池安全运行。
关键点：
关键点：
- 验证原型功能
- 快速设计迭代
- 确保生产准备就绪
DVT——设计验证测试
采用不同的材料和散热设计，分析电池外壳的热稳定性和碰撞吸收性能。这是为了在生产前评估汽车电池系统的性能，以达到所需的安全等级和热控制要求。
关键点：
关键点：
- 确认设计完整性和安全规范
- 测试多种材料和配置
- 确保生产就绪性能
PVT——生产验证测试
评估电池外壳的大规模生产能力，并在全面投产前评估生产一致性方面的挑战，以解决制造流程中的均匀性和效率差距。
关键点：
关键点：
- 测试大规模生产能力
- 尽早发现并修复流程问题
- 确保一致的零件质量
批量生产
高效生产高质量、防撞电池外壳，保证可靠的汽车储能保护，并按时交付给汽车制造商和电池系统供应商。
关键点：
关键点：
- 持续、大批量生产
- 汽车级精密加工
- 严格的质量控制，快速的周转
汽车行业、电池外壳、加工能力
我们配备了CNC多轴加工中心和大型加工系统，凭借丰富的加工经验，为汽车行业提供高质量的电池外壳CNC加工服务。从带有集成冷却通道的电池组托盘，到带有电芯固定功能的模块外壳、带有微通道热交换器的导热板，以及带有电隔离功能的高压连接器安装板，每个部件都经过精密设计，以实现最大能量密度和最小温度梯度，并确保超过10年或300,000万公里的可靠性能。
我们对壳体进行精密数控铣削，尺寸精度为±0.100毫米；对安装孔进行精密钻孔，位置精度为±0.075毫米；对冷却板型材进行铣削，通道宽度精度为±0.150毫米；对结构加强筋进行成型加工，角度精度为±1度。此外，我们还进行泄漏测试和碰撞模拟验证。我们采用铝合金（5083、6061-T6、AlSi10Mg）制造电池外壳，这些合金具有优异的导热性（150-200 W/m·K）和耐腐蚀性；采用钢板（SPCC、DP590、DP780）制造电池外壳，这些钢板带有保护涂层，可吸收碰撞能量并具有成本效益；采用复合材料（碳纤维、玻璃纤维增强聚合物）制造电池外壳，这些复合材料可减轻重量30%至50%；或者采用特殊材料制造电池外壳，例如用于制造带有集成流道的冷却板的挤压铝、用于海洋和高腐蚀性环境的304/316不锈钢，以及用于电气隔离和隔热的阻燃聚合物。我们确保了卓越的结构完整性，碰撞载荷可承受 FMVSS 305 标准的 50 至 200 kN 的力，卓越的热管理，散热能力为 5 至 50 kW，可在 -40°C 至 60°C 的温度范围内连续运行，机械耐久性超过 10 年或 300,000 公里的使用寿命。
我们对壳体进行精密数控铣削，尺寸精度为±0.100毫米；对安装孔进行精密钻孔，位置精度为±0.075毫米；对冷却板型材进行铣削，通道宽度精度为±0.150毫米；对结构加强筋进行成型加工，角度精度为±1度。此外，我们还进行泄漏测试和碰撞模拟验证。我们采用铝合金（5083、6061-T6、AlSi10Mg）制造电池外壳，这些合金具有优异的导热性（150-200 W/m·K）和耐腐蚀性；采用钢板（SPCC、DP590、DP780）制造电池外壳，这些钢板带有保护涂层，可吸收碰撞能量并具有成本效益；采用复合材料（碳纤维、玻璃纤维增强聚合物）制造电池外壳，这些复合材料可减轻重量30%至50%；或者采用特殊材料制造电池外壳，例如用于制造带有集成流道的冷却板的挤压铝、用于海洋和高腐蚀性环境的304/316不锈钢，以及用于电气隔离和隔热的阻燃聚合物。我们确保了卓越的结构完整性，碰撞载荷可承受 FMVSS 305 标准的 50 至 200 kN 的力，卓越的热管理，散热能力为 5 至 50 kW，可在 -40°C 至 60°C 的温度范围内连续运行，机械耐久性超过 10 年或 300,000 公里的使用寿命。
电池外壳材料
我们的数控机床车间使用并提供 12 种以上的轻质合金、高强度钢和热管理材料用于电池外壳，以支持快速原型制作、精密汽车制造，并按照 SAE、UN ECE R100 和汽车电池安全规范进行制造和保持质量。
常见问题解答：汽车行业应用电池外壳
电池外壳包括尺寸从 1000 x 800 毫米到 2000 x 1500 毫米的精密加工电池组外壳，可保护 40 至 100+ kWh 的电池容量；模块外壳包含 12 至 24 个电芯，热界面平整度为 ±0.100 毫米；冷却板具有宽度为 2 至 8 毫米的微通道，冷却液流量为每分钟 5 至 30 升；电芯固定框架将电芯间距控制在 ±0.200 毫米以内；高压盖具有符合 IEC 60529 标准的 IP67 密封保护；以及能量吸收能力为 10 至 50 kJ 的碰撞保护系统。这些组件要求密封表面平面度为±0.050毫米，安装孔位置精度为±0.100毫米，温度范围为-40°C至60°C，液冷系统压力边界为300千帕，并符合碰撞安全法规FMVSS 305和UN ECE R100。
铝合金（5083、6061-T6、AlSi10Mg）具有卓越的导热性能（150 – 200 W/m·K），能够有效散热，使电池温度均匀性控制在±5°C以内；其轻量化设计（2.7 g/cm³）可使电池系统重量减轻20%至40%，从而延长车辆续航里程；此外，该合金在严苛的汽车环境中具有优异的耐腐蚀性；其复杂的几何形状可集成冷却通道；优异的成形性和可回收性也符合可持续发展目标。高强度钢（DP590、DP780）的屈服强度为590-780 MPa，具有出色的碰撞能量吸收能力，可在侧面碰撞和底部撞击时保护电池。除了在汽车领域久经考验的耐久性外，该材料还具有成本效益，适用于大尺寸电池组外壳，并且焊接性能良好，便于结构组装。复合材料有助于实现超轻量化结构，使外壳重量减轻30%至50%。它们还具有很高的比强度重量比，由于优异的隔离性能而防止短路，并允许集成热障和安装功能的设计灵活性。
多轴数控铣削可加工出复杂外壳几何形状，尺寸精度达±0.100毫米。精密钻孔可加工出直径公差为±0.050毫米、位置精度为±0.075毫米的安装孔和排水孔。数控铣削可从铝板上切割出冷却板型材，通道宽度精度达±0.150毫米。端面铣削可加工出平面度为±0.050毫米的密封表面和模块安装区域。成型和弯曲可加工出角度精度为±1度的结构加强筋和安装法兰。摩擦搅拌焊接可将铝制部件连接起来，焊缝强度超过基材强度的85%。激光切割可加工出复杂的通风图案和电缆布线开口，边缘精度达±0.100毫米。表面处理包括阳极氧化、粉末涂层或电泳涂层，以符合SAE J2334标准的防腐蚀要求，并达到1000小时以上的耐盐雾试验性能。
我们能够保持垫片和 O 形圈接口密封表面的平整度在 +/- 0.050 mm 以内，同时达到 IEC 60529 标准的 IP67 防护等级；实现模块和电池组组装对准的孔位精度在 +/- 0.100 mm 以内；保持冷却通道宽度在 +/- 0.150 mm 以内，保证冷却液分布均匀；保持电池与基板接触的热界面平整度在 +/- 0.100 mm 以内，热阻为 1.0 °C·cm²/W；整体零件偏差在 +/- 0.200 mm 以内；安装面彼此平行度在 +/- 0.100 mm 以内；每 500 mm 边缘偏差在 +/- 0.300 mm 以内。这些公差保证了电池组的结构完整性，使其能够承受符合 FMVSS 305 和 UN ECE R100 标准的碰撞载荷；热调节性能使电池温度变化保持在 +/- 5 °C 以内，水分损失低于 1 克/小时；密封完整性达到 IP67 等级；液冷时压降控制在 300 kPa 以内；使用寿命超过 10 年或 300,000 万公里，性能衰减极小；同时，电池组的温度变化始终保持在 5 °C 以下。
是的，我们采用三坐标测量机进行快速原型制作，尺寸检测精度为±0.010毫米；使用精密直尺和激光扫描进行平面度测量；采用氦质谱法进行泄漏测试，检测速率为1×10⁻⁵毫巴·升/秒；压力测试最高可达450千帕（1.5倍工作压力）；进行-40°C至80°C的热循环测试，循环次数为100次；采用有限元分析进行碰撞模拟验证；并根据IEC 60529标准进行IP防护等级验证。我们为高性能电动汽车和特殊应用进行小批量生产，年产量为50至2,000个外壳；同时我们也为汽车OEM厂商进行大批量生产。我们每年向汽车制造商供应数千至数十万件电池外壳组件，包括尺寸认证（含平面度和位置精度文件）、泄漏测试报告（含密封完整性验证）、材料认证（含导热系数和强度数据）、冷却系统完整性压力测试文件、符合 IEC 60529 标准的 IP 防护等级认证、符合 FMVSS 305 和 UN ECE R100 标准的碰撞安全合规性文件、符合 SAE J2334 标准的耐腐蚀性验证，以及符合 IATF 16949、ISO 9001、SAE J2464、UN ECE R100 和汽车电池系统制造及安全标准的完整质量文件。
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