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自動車産業向けバッテリーケースCNC加工サービス
モジュールハウジングやパックエンクロージャから冷却プレートやセル保持フレームに至るまで、バッテリーハウジングは、電気自動車やハイブリッド車に搭載されるリチウムイオンバッテリーパックの構造的完全性と衝突保護、熱管理、環境シール性を実現するカスタム加工の保護エンクロージャです。Zintilonは、優れた寸法精度、熱伝導性、長期的な信頼性が最重要視される、重要な自動車用エネルギー貯蔵およびバッテリー保護アプリケーション向けのバッテリートレイ、サーマルインターフェースプレート、モジュールエンドプレート、シーリングカバーのCNC加工を専門としています。
- 精密なシール面と熱経路の加工
- 衝突安全基準に適合する±0.0003インチまでの厳しい公差
- 精密フライス加工、成形、溶接、熱最適化
- ラピッドプロトタイピングとフルスケール生産のサポート
- 自動車業界の専門知識を備えたISO 9001認証製造
多くのお客様から信頼されています 15,000以上の企業
自動車用コネクタ部品の加工能力
迅速な配達
お客様のニーズに迅速に対応し、設計から製造まで短期間でワンストップサービスを提供して迅速な納品を保証する専門のエンジニアリングチームです。
高精度
当社は、高い精度と一貫性を実現するための自動化設備と高度な測定ツールを備えており、すべての部品が最も厳しい品質基準を満たすことを保証しています。
ITAF16949認定
IATF16949 認定の精密製造業者として、当社の製品とサービスは自動車業界で最も厳しい品質基準を満たしています。
試作から量産まで
Zintilon は ISO 9001 規格の認証を取得しており、世界中の自動車メーカー、バッテリー システム サプライヤー、EV パック アセンブラー、エネルギー ストレージ システム インテグレーターにエンジニアリング コンポーネントを供給しています。
プロトタイプのバッテリーケース
最終設計を正確に再現した、高精度なバッテリーケースアセンブリのプロトタイプを入手できます。自動車の本格的な生産開始前に、構造剛性の検証、熱性能の評価、シーリングの完全性試験、そして衝突保護性能の確認を行います。
キーポイント：
キーポイント：
- 高精度なラピッドプロトタイピング
- 厳しい公差（±0.0003インチ）
- 構造強度、熱管理、シーリングを早期にテストする
EVT – エンジニアリング検証テスト
バッテリーケースの構成と設計は、プロトタイプ製造に必要な寸法精度、構造強度、そして熱管理の要件をすべて満たす必要があります。プロトタイプケースは冷却および衝突保護の要件に合わせて調整されるため、熱ホットスポットやシーリング不良を早期に特定し、バッテリーの安全な動作を確保する必要があります。
キーポイント：
キーポイント：
- プロトタイプの機能を検証する
- 迅速な設計反復
- 生産準備の確保
DVT – 設計検証テスト
様々な材料と冷却設計を用いて、バッテリーケースの熱安定性と衝撃吸収性能を分析します。これは、生産前に自動車用バッテリーシステムの性能を評価し、必要な安全評価と熱制御を達成することを目的としています。
キーポイント：
キーポイント：
- 設計の整合性と安全仕様を確認する
- 複数の材料と構成をテストする
- 本番環境でのパフォーマンスの確保
PVT – 生産検証テスト
製造プロセスフローの均一性と効率性のギャップに対処するために、本格的な生産を開始する前に、バッテリーケースの大規模生産能力を評価し、生産の一貫性の課題を評価します。
キーポイント：
キーポイント：
- 大規模生産能力をテストする
- プロセスの問題を早期に検出して修正する
- 一貫した部品品質の確保
量産
高品質で衝突安全のバッテリーケースを効率的に製造し、信頼性の高い自動車エネルギー貯蔵保護と、自動車メーカーおよびバッテリー システム サプライヤーへの正確な納品を保証します。
キーポイント：
キーポイント：
- 一貫した大量生産
- 自動車品質のための精密加工
- 厳格な品質管理による迅速な対応
自動車産業、バッテリーケース、機械加工能力
当社は、CNC多軸加工センターと大型加工システムを完備し、経験豊富な加工技術を活かしながら、自動車業界向けバッテリーケースCNC加工サービスを提供しています。冷却チャネルを内蔵したバッテリーパックトレイから、セル保持機能を備えたモジュールハウジング、マイクロチャネル熱交換器を備えたサーマルインターフェースプレート、電気絶縁機能を備えた高電圧コネクタ取り付けプレートまで、各部品はエネルギー密度を最大限に高め、温度勾配を最小限に抑えるよう精密に設計されており、10年以上、または300,000万km以上の信頼性の高い性能を発揮します。
当社では、寸法精度±0.100mmのケーシング本体用精密CNCフライス加工、位置精度±0.075mmの取り付け穴用精密ドリル加工、チャネル幅精度±0.150mmの冷却プレートプロファイル用ルーターカット、角度精度±1度の構造リブ成形加工を行っています。さらに、リークテストや衝突シミュレーションによる検証も行っています。当社では、150～200 W/m·K の優れた熱伝導率と耐腐食性を備えたアルミニウム合金 (5083、6061-T6、AlSi10Mg)、衝突エネルギー吸収とコスト効率に優れた保護コーティングを施した鋼板 (SPCC、DP590、DP780)、質量を 30～50 パーセント削減する軽量構造の複合材料 (炭素繊維、ガラス繊維強化ポリマー)、または一体型フロー チャネル付き冷却プレート用の押し出しアルミニウム、海洋および高腐食環境用のステンレス鋼 304/316、電気絶縁および熱バリア用の難燃性ポリマーなどの特殊材料からバッテリー ケースを製造しています。当社は、FMVSS 305 に従って 50 ～ 200 kN の衝撃荷重を支える優れた構造的完全性、5 ～ 50 kW の放熱能力による優れた熱管理、-40°C ～ 60°C の温度での連続動作、および 10 年または 300,000 km を超える耐用年数にわたる機械的耐久性を保証します。
当社では、寸法精度±0.100mmのケーシング本体用精密CNCフライス加工、位置精度±0.075mmの取り付け穴用精密ドリル加工、チャネル幅精度±0.150mmの冷却プレートプロファイル用ルーターカット、角度精度±1度の構造リブ成形加工を行っています。さらに、リークテストや衝突シミュレーションによる検証も行っています。当社では、150～200 W/m·K の優れた熱伝導率と耐腐食性を備えたアルミニウム合金 (5083、6061-T6、AlSi10Mg)、衝突エネルギー吸収とコスト効率に優れた保護コーティングを施した鋼板 (SPCC、DP590、DP780)、質量を 30～50 パーセント削減する軽量構造の複合材料 (炭素繊維、ガラス繊維強化ポリマー)、または一体型フロー チャネル付き冷却プレート用の押し出しアルミニウム、海洋および高腐食環境用のステンレス鋼 304/316、電気絶縁および熱バリア用の難燃性ポリマーなどの特殊材料からバッテリー ケースを製造しています。当社は、FMVSS 305 に従って 50 ～ 200 kN の衝撃荷重を支える優れた構造的完全性、5 ～ 50 kW の放熱能力による優れた熱管理、-40°C ～ 60°C の温度での連続動作、および 10 年または 300,000 km を超える耐用年数にわたる機械的耐久性を保証します。
航空宇宙
材料と仕上げ
材料
当社は金属、プラスチック、複合材料など幅広い材料を取り揃えております。
フィニッシュ
当社は、滑らかな表面またはテクスチャのある表面を必要とする用途において、部品の耐久性と美観を向上させる優れた表面仕上げを提供します。
バッテリーケースの材料
当社の CNC 機械工場では、ラピッドプロトタイピング、精密自動車製造をサポートし、SAE、UN ECE R100、自動車用バッテリーの安全仕様に準拠した品質を製造および維持するために、バッテリーケースに 12 種類以上の軽量合金、高強度鋼、熱管理材料を使用および提供しています。
一緒に素晴らしいものを作りましょう
FAQ: 自動車産業向けバッテリーケース
バッテリーケースには、40kWhから100kWh以上のバッテリー容量を保護する1000 x 800mmから2000 x 1500mmの精密機械加工パックエンクロージャ、±0.100mmの熱インターフェース平坦度で12～24個のセルを組み込んだモジュールハウジング、5～30リットル/分の冷却剤流量を分散する幅2～8mmのマイクロチャネルを備えた冷却プレート、±0.200mm以内のセル間隔を制御するセル保持フレーム、IEC 60529のIP67準拠の密閉保護を備えた高電圧カバー、および10～50kJのエネルギー吸収能力を備えた衝突保護システムが含まれます。これらのコンポーネントには、シール面の平坦度 ±0.050 mm、取り付け穴の位置精度 ±0.100 mm、温度範囲 -40°C ～ 60°C、液体冷却システムの圧力境界 300 kPa、衝突安全規制 FMVSS 305 および UN ECE R100 が必要です。
アルミニウム合金（5083、6061-T6、AlSi10Mg）は、優れた熱伝導率（150～200 W/m·K）を示し、除熱によりセル温度の均一性を± 5°C以内に抑えることができます。また、軽量（2.7g/cm³）により、バッテリーシステムの重量が20～40%軽減されることで車両の走行距離が延び、厳しい自動車環境でも優れた耐腐食性を発揮します。さらに、冷却チャネルを内蔵した複雑な形状にも対応でき、高度な成形性とリサイクル性により、持続可能性の目標達成をサポートします。降伏強度が590～780MPaの高強度鋼（DP590、DP780）は、優れた衝突エネルギー吸収性を備え、側面衝突や底部衝突からセルを保護します。自動車で実証済みの耐久性に加え、大型パック筐体にもコスト効率に優れ、構造組立用の溶接性も良好です。また、比強度対重量比が高く、優れた絶縁性により短絡を防ぎ、統合された熱バリアと取り付け機能の設計柔軟性を実現します。
多軸CNCフライス加工により、寸法精度±0.100 mmの複雑な筐体形状を作成できます。精密ドリリングにより、直径公差±0.050 mm、位置精度±0.075 mmの取り付け穴と排水穴を生成できます。CNCルーティングにより、チャネル幅精度±0.150 mmでアルミニウムシートから冷却プレートのプロファイルを切断します。正面フライス加工により、平坦度±0.050 mmのシーリング面とモジュール取り付け領域が生成されます。成形と曲げにより、角度精度±1度で構造リブと取り付けフランジが作成されます。摩擦攪拌接合により、母材の85%を超える溶接強度でアルミニウム部品を接合します。レーザー切断により、エッジ精度±0.100 mmの複雑な通気口パターンとケーブル配線開口部が作成されます
当社は、IEC 60529 の IP67 保護を取得しながら、ガスケットと O リングインターフェースのシール面の +/- 0.050 mm の平坦度を維持でき、モジュールとパックのアセンブリの位置合わせの穴の位置精度 +/- 0.100 mm を達成し、一貫した冷媒分布を保証するために冷却チャネル幅を +/- 0.150 mm に維持し、熱抵抗 1.0 °C·cm²/W でセルとプレートの接触の熱インターフェース平坦度を +/- 0.100 mm に維持し、全体的な部品偏差は +/- 0.200 mm で、取り付け面は互いに +/- 0.100 mm 以内で平行であり、500 mm ごとに +/- 0.300 mm 以内のエッジ偏差が遵守されます。これらの許容差により、FMVSS 305 および UN ECE R100 に従った衝突荷重に耐える構造的完全性、セル温度変化を +/- 5 °C に、水分損失を 1 g/時間未満に抑える熱調節、IP67 の密閉完全性、液体冷却の圧力降下を 300 kPa に抑え、わずかな劣化で 10 年または 300,000 km を超える耐用年数を維持しながら、パック全体で 5 °C 未満の熱変化を維持します。
はい、±0.010 mm の精度の CMM 寸法検査によるラピッドプロトタイピング、精密定規とレーザースキャンを使用した平面度測定、1×10⁻⁵ mbar·L/s の検出率のヘリウム質量分析計によるリークテスト、450 kPa (動作圧力の 1.5 倍) までの圧力テスト、-40°C から 80°C までの 100 サイクルの熱サイクル、FEA を使用した衝突シミュレーション検証、IEC 60529 に基づく IP 定格検証を行っています。 当社は、高性能 EV および特殊用途向けに年間 50 ～ 2,000 個のケースを生産する少量生産と、自動車 OEM 向けの大量生産を行っています。当社は、自動車メーカーに年間数千から数十万個のバッテリーケース部品を供給しており、これには、平面度および位置精度の文書による寸法認証、シール完全性の検証によるリークテストレポート、熱伝導率および強度データによる材料認証、冷却システムの完全性の圧力テスト文書、IEC 60529 による IP 定格認証、FMVSS 305 および UN ECE R100 による衝突安全コンプライアンス文書、SAE J2334 による耐腐食性検証、IATF 16949、ISO 9001、SAE J2464、UN ECE R100、自動車用バッテリーシステムの製造および安全基準を満たす完全な品質文書が含まれます。
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