Types d'aluminium : propriétés, avantages et applications

Le choix des matériaux est une décision cruciale lors du démarrage d’un projet. Les technologies modernes s’appuient sur des matériaux spécialisés, l’aluminium étant une option clé. En tant que métal le plus abondant sur Terre, l’aluminium est rentable et précieux dans de nombreuses industries. Sa capacité d'alliage se traduit par diverses qualités classées en fonction des éléments et des propriétés. 

Plusieurs types d'aluminium sont disponibles pour une large gamme d'applications. Ces qualités d'aluminium ont des propriétés, des utilisations et des processus d'usinage adaptés variables. Par conséquent, comprendre la bonne qualité d’aluminium pour votre projet vous aidera à obtenir le meilleur résultat. 

Cet article donne un aperçu des types d'aluminium disponibles, de leurs principales différences et de divers avantages. Vous apprendrez également les alliages optimaux pour des applications spécifiques. Découvrez la méthode la plus simple pour sélectionner la meilleure qualité d'aluminium pour la production de pièces en lisant jusqu'à la fin.

Un bref aperçu de l'aluminium

Aluminium est le métal le plus abondant dans la croûte terrestre. Les alliages d'aluminium résultent d'un mélange unique de divers éléments métalliques. Ils sont appréciés pour leur faible densité, leur durabilité, leur résistance à la corrosion et leur excellent rapport résistance/poids. L'aluminium est moins dense que l'acier, ce qui en fait une excellente alternative à l'acier dans certaines applications.

Les nombreux alliages d'aluminium sont faciles à façonner et à usiner car ils sont malléables et ductiles. Ils possèdent une bonne conductivité électrique et thermique, ainsi que des propriétés non magnétiques. L'aluminium est l'un des matériaux les plus recyclables ayant une faible température de refusion. Elle ne nécessite que 5 % de l’énergie nécessaire à la production de métaux primaires. 

Différentes qualités d'aluminium disponibles 

Lorsqu'ils sont ajoutés à l'aluminium, des éléments comme le zinc, le magnésium, le fer, le cuivre et le silicium offrent une maniabilité, une résistance, une conductivité électrique et une résistance à la corrosion améliorées. L'Aluminium Association a classé les qualités d'aluminium standard en fonction du ou des principaux éléments d'alliage et de leur réponse aux traitements thermiques ou mécaniques.

Les alliages d'aluminium se répartissent en deux catégories principales : l'aluminium corroyé et l'aluminium moulé. Ces classes ont des systèmes de numérotation d'identification distincts pour la différenciation. Jetons un coup d'œil à chacun d'eux. 

Aluminium forgé 

L’aluminium corroyé possède une résistance mécanique remarquable et peut prendre diverses formes. Cette nuance d'aluminium est créée en faisant fondre des lingots d'aluminium avec des quantités mesurées d'un métal d'alliage, déterminant ainsi la composition de la nuance. Après la fusion, l'alliage est coulé en plaques ou en billettes et subit des processus mécaniques tels que l'extrusion, le laminage ou le forgeage. Un traitement thermique est ensuite appliqué pour améliorer les propriétés naturelles de l'alliage d'aluminium.

La qualité de l'aluminium forgé est identifiée par un numéro de code à quatre chiffres :

• Le premier chiffre représente le principal élément d'alliage qui a été ajouté à l'aluminium pur, influençant les propriétés de la nuance.
• Le deuxième chiffre indique des modifications apportées à l'alliage. Un zéro signifie un alliage original ou non modifié.
• Les troisième et quatrième chiffres des codes sont souvent arbitraires (attribués à des alliages spécifiques). Par exemple, les chiffres indiquent la pureté de l'alliage pour la série 1000.

Les avantages de la qualité d’aluminium forgé comprennent :

• Propriétés mécaniques exceptionnelles
• Excellente intégrité structurelle
• Finitions de surface lisses et uniformes
• Excellente usinabilité et soudabilité 
• Bonne formabilité, permettant la transformation, le façonnage, l'usinage et l'extrusion dans n'importe quelle forme souhaitée.

Fonte d'aluminium

Cette qualité d'aluminium est fabriquée à partir de bauxite dissoute dans de la soude caustique par cristallisation de l'alumine. Un courant électrique décompose l'alumine, séparant l'aluminium de l'oxygène. L’aluminium obtenu est envoyé vers une fonderie pour éliminer les impuretés et former des billettes d’aluminium pur.

Après purification et mise en forme en billettes, l'aluminium est fondu et mélangé à des éléments d'alliage. Il est ensuite versé dans des moules ou façonné pour un traitement ultérieur en pourcentages variables. Chaque nuance de fonte d'aluminium se voit attribuer un code à quatre chiffres, comprenant une valeur décimale :

• Le premier chiffre signifie l’élément d’alliage principal de la série.
• Les deuxième et troisième chiffres sont des nombres arbitraires, à l'exception de la série 1XX.X. Ils indiquent la pureté de l'alliage d'aluminium pur.
• Le dernier chiffre indique si l'alliage d'aluminium est un alliage de coulée (« .0 ») ou un alliage de lingots (« .1 » ou « .2 »).

Les alliages d'aluminium moulé présentent une résistance à la traction inférieure à celle de l'aluminium forgé en raison de défauts liés au processus de moulage. Ils sont donc susceptibles de se fissurer et de rétrécir. Malgré cela, la fonte d'aluminium est économique et prend facilement la forme du moule sous sa forme fondue.

Aluminium forgé et aluminium moulé : quelle est la différence ?

Les alliages d'aluminium moulés et corroyés diffèrent considérablement à divers égards. Ils comprennent les éléments suivants :

Éléments d'alliage de métaux

Comparés aux alliages coulés, les alliages corroyés contiennent moins de métaux supplémentaires. Les alliages corroyés contiennent généralement moins de 4 % d’éléments d’alliage, tandis que les alliages coulés en contiennent plus de 22 %. Cette différence apparemment insignifiante a un impact plus important sur les caractéristiques matérielles de ces métaux.

L'ajout de davantage d'agents d'alliage diminue la flexibilité d'un alliage d'aluminium. Pour cette raison, la plupart des alliages moulés sont sensibles à la rupture fragile. D'autre part, en incorporant des éléments d'alliage supplémentaires, les alliages d'aluminium corroyés peuvent conserver leur flexibilité et d'autres propriétés avantageuses. En même temps, ils ont une résistance, une conductivité et une résistance à la corrosion accrues.

Méthodes de fabrication

La principale distinction entre ces deux qualités réside dans la technique de fabrication que ces alliages subissent pour obtenir le produit final. Les alliages coulés sortent généralement de leur moule sous la forme solide précise souhaitée.

En revanche, les alliages corroyés nécessitent diverses modifications lorsqu’ils sont sous leur forme solide. Par conséquent, la différence dans leur fabrication influence de manière significative les formes possibles et les caractéristiques physiques des produits finaux.

Caractéristiques

Les alliages d'aluminium moulé ont un point de fusion et une résistance à la traction inférieurs à ceux de l'aluminium forgé. La concentration élevée en silicium permet un moulage plus facile. Ainsi, l’alliage aluminium-silicium est couramment utilisé. L'aluminium corroyé trouve de nouvelles applications et les fabricants produisent des prototypes et des pièces selon diverses méthodes.

Voici un résumé des différences entre les types d’alliage d’aluminium :

Série en aluminium forgé

Ci-dessous sont présentées les différentes séries d’alliages d’aluminium forgé.

1000

Cette série ne peut pas être traitée thermiquement et est composée d'environ 99 % d'aluminium sans aucun élément d'alliage majeur. Cette série de nuances présente une résistance exceptionnelle à la corrosion, une conductivité thermique et électrique maximale et est ductile avec un écrouissage retardé. Bien que la série 1000 soit adaptée aux opérations de déformation sévère, elle présente une faible limite d'élasticité et de traction. 

Deux alliages notables de la série sont les alliages 1000 et 1350. L'aluminium 1100 est reconnu pour ses bonnes propriétés de formage et son application dans les équipements d'échange thermique et les dissipateurs thermiques. L'aluminium 1350 a une conductivité électrique élevée et est couramment utilisé pour produire des transformateurs et des appareillages de commutation. Il offre une bonne formabilité, ce qui en fait un choix idéal pour la fabrication électronique.

2000

Le cuivre confère résistance et dureté à la série d'aluminium 2000, comprenant 0.7 à 6.8 % de cuivre et d'infimes quantités de manganèse, de magnésium, de silicium et d'autres métaux. Bien que ces alliages hautes performances conviennent aux applications aérospatiales, la présence de cuivre réduit la ductilité et la résistance à la corrosion.

La qualité d'aluminium de la série 2000 peut être traitée thermiquement. Ainsi, les alliages de cette série peuvent subir un durcissement par précipitation pour améliorer leur résistance. La formation d’éléments intermétalliques pendant le traitement thermique augmente encore la dureté, mais rend également le soudage difficile. 

L'aluminium 2011 présente une excellente usinabilité pour le tournage à grande vitesse. Bien qu’il soit très polyvalent, il manque de résistance à la corrosion, mais ce problème peut être résolu par anodisation ou revêtement. À l’inverse, l’aluminium 2024 est un alliage à haute résistance bien connu de la série. Il convient aux applications lourdes mais présente une résistance à la corrosion relativement faible.

3000

Cette série d'aluminium contient 0.05 à 1.5 % de manganèse comme élément d'alliage principal. Les alliages présentent une résistance mécanique supérieure à celle de l'aluminium pur. Cette résistance est maintenue sur une large plage de températures et les nuances offrent une bonne résistance à la corrosion, une bonne formabilité, une bonne ductilité et une bonne aptitude au soudage. Ils peuvent être durcis par écrouissage car ils ne peuvent pas être traités thermiquement.

L'aluminium 3003 est une nuance largement utilisée dans la série 3000. Il offre de bonnes propriétés mécaniques avec une haute résistance à la traction. Pendant ce temps, l'aluminium 3005 offre un bon allongement, de bonnes performances de traitement et une bonne résistance à la corrosion. Il aide à fabriquer des bandes et des bobines pour diverses applications.

4000

La série 4000 utilise le silicium comme principal élément d'alliage. Ils contiennent de 3.6 à 13.5 % de silicium et des traces de magnésium et de cuivre. Le silicium abaisse le point de fusion de l'alliage, améliorant ainsi la fluidité à l'état fondu. Ainsi, ces qualités constituent d’excellents matériaux d’apport pour le soudage et le brasage.

Certaines qualités de cette série peuvent être traitées thermiquement. Toutefois, cela dépend des proportions de magnésium et de cuivre présentes dans ces alliages. L'ajout de ces éléments permet une meilleure réponse au traitement thermique. Cela permet des applications en soudage lorsqu'il est combiné avec des qualités d'aluminium traitables thermiquement.

5000

La série 5000 contient 0.5 à 5.5 % de magnésium. Ces nuances ne peuvent pas être traitées thermiquement mais peuvent être durcies par écrouissage. Ils présentent une ductilité élevée lorsqu'ils sont recuits et une résistance modérée à élevée, y compris une bonne résistance à la corrosion et aux alcalis. 

Au sein de la série 5000, les qualités contenant 3.5 % de magnésium sont reconnues comme qualités marines en raison de leur résistance à la corrosion dans les environnements d'eau salée. Cependant, ils ne conviennent pas aux applications à haute température car ils sont sensibles à la corrosion sous contrainte.

L'aluminium 5052 possède la résistance la plus élevée de cette série. Il offre une meilleure résistance aux conditions marines et présente d’excellentes qualités de finition une fois usiné. Son incroyable maniabilité lui permet également d’être façonné en plusieurs formes et tailles complexes.

6000

Cette série contient 0.2 à 1.8 % de silicium et 0.35 à 1.5 % de magnésium. Les alliages peuvent subir un traitement thermique de mise en solution pour augmenter la limite d'élasticité. Le durcissement par précipitation est possible grâce à la production de siliciure de magnésium pendant le processus de vieillissement. Cependant, la flexibilité réduite due à la teneur élevée en silicium peut être corrigée en ajoutant du manganèse et du chrome pendant le traitement thermique. Ces nuances sont difficiles à souder en raison de leur sensibilité à la fissuration.

L'aluminium 6061 est l'un des alliages de traitement thermique les plus polyvalents de la série. Il présente une excellente formabilité, soudabilité et résistance à la corrosion. Les fabricants utilisent cette qualité pour produire diverses formes structurelles telles que des poutres, des angles, des canaux, etc. D'autre part, l'aluminium 6063 est connu pour sa haute résistance à la traction, ses qualités de finition supérieures et sa bonne résistance à la corrosion. Il est utilisé dans l'extrusion d'aluminium et dans les applications architecturales telles que les cadres de fenêtres et de portes, les garde-corps, etc. 

7000

La série d'aluminium 7000 contient 0.8 à 8.2 % de zinc comme principal élément d'alliage. La série possède certains des alliages d'aluminium les plus résistants. Les alliages ici peuvent être traités thermiquement avec un traitement thermique en solution. Le vieillissement augmente encore leur limite d'élasticité. L'ajout de cuivre améliore encore leur résistance déjà bonne à la corrosion. 

L'aluminium 7075 est reconnu pour ses hautes performances. Il se classe parmi les qualités d’aluminium les plus résistantes. Avec une dureté et une résistance à la traction supérieures à celles de l'aluminium 6061, il peut supporter des périodes de contrainte prolongées. Ce type d'aluminium est communément connu dans les applications aérospatiales.

Série en fonte d'aluminium

La série d'alliages d'aluminium moulés comprend les éléments suivants :

1xx.x 

Ces alliages moulés sont de l'aluminium non allié et commercialement pur avec une excellente résistance à la corrosion, des propriétés de finition et des attributs de soudage. Les alliages 1xx.x sont couramment utilisés dans la production de rotors ou pour le revêtement d'alliages sujets à la corrosion.

2xx.x 

Ces alliages sont principalement composés de cuivre, avec également du chrome, du magnésium et du manganèse. Ils peuvent être traités thermiquement, ce qui signifie qu'ils peuvent obtenir une résistance supplémentaire grâce à un traitement thermique. Ils ont la plus grande résistance et dureté de tous les alliages de coulée, en particulier à des températures plus élevées. En raison de la teneur en cuivre de sa composition, il est sujet à la corrosion et devient moins ductile et sujet à la fissuration lorsqu'il est chauffé. Les alliages 2xx.x sont couramment utilisés dans les composants des systèmes d’échappement des voitures, les culasses et les pièces de moteurs d’avion.

3xx.x 

Les principaux composants d'alliage des alliages coulés 3xx.x sont le silicium, le cuivre et le magnésium, auxquels s'ajoutent du nickel et du béryllium. Ils peuvent être traités thermiquement et ont une grande résistance. De ce fait, ces alliages résistent à la fissuration et à l’usure et sont faciles à usiner. Les alliages 3xx.x sont couramment utilisés dans les roues de voitures, les blocs-cylindres/culasses automobiles, les composants de compresseurs/pompes, les raccords d'avions, etc.

4xx.x 

Le silicium est le seul élément d'alliage utilisé dans les alliages coulés 4xx.x. Ces alliages ne peuvent pas être traités thermiquement et offrent d'excellentes propriétés de moulage, de solidité, de résistance à l'usure et de résistance à la corrosion. Les ustensiles de cuisine, les boîtiers de pompe et les boîtiers de support de garde-corps de pont sont des utilisations courantes des alliages d'aluminium 4xx.x.

5xx.x 

Ces alliages coulés ne peuvent pas être traités thermiquement et utilisent le magnésium comme principal élément d'alliage. Ils ont une excellente résistance à la corrosion, une bonne usinabilité et une finition de surface attrayante lorsqu'ils sont utilisés. anodisé. Les composants moulés au sable sont des applications typiques pour les alliages 5xx.x.

7xx.x 

Le zinc est le principal ingrédient d'alliage des alliages coulés 7xx.x, qui peuvent être traités thermiquement. Ils ne se coulent souvent pas bien mais présentent une excellente stabilité dimensionnelle, une bonne usinabilité, des caractéristiques de finition fines et une résistance à la corrosion.

8xx.x 

Ces alliages ne peuvent pas être traités thermiquement et sont principalement composés d'étain avec des traces de cuivre et de nickel. Ces alliages ont une faible résistance mais ont une excellente usinabilité et résistance à l'usure. Ils ont été créés pour des applications de roulements telles que les roulements lisses bimétalliques pour les moteurs à combustion.

Alliages d'aluminium courants utilisés dans la fabrication sur mesure

Ici, vous apprendrez les différents types d'alliages d'aluminium applicables à la fabrication de produits pour divers secteurs . 

Aluminium 6061

L'alliage d'aluminium 6061 contient du magnésium et du silicone comme éléments principaux. Appartenant à la série 6000, les deux derniers chiffres (61) révèlent sa composition (97.9 % d'aluminium, 1.0 % de magnésium, 0.6 % de silicium, 0.28 % de cuivre et 0.2 % de chrome). Il est très polyvalent en raison de sa résistance, de sa soudabilité, de son aptitude au traitement thermique et de sa résistance à la corrosion. 

Avec une limite d'élasticité de 40 ksi et une résistance à la traction ultime de 45 ksi, l'aluminium 6061 convient aux applications structurelles et résiste à la corrosion. Adapté à l'extrusion, l'application de la trempe T6 améliore sa résistance et sa durabilité, tandis que l'anodisation améliore sa finition esthétique.

Avantages

• Haute résistance
• Hautement usinable
• Excellente résistance à la corrosion
• Accepte très facilement les finitions de surface 
• Haute soudabilité

Inconvénients

• Résistance à la fatigue inférieure
• Les températures élevées réduisent sa résistance
• Susceptibilité à la fracturation ou à la fissuration lorsqu'il est plié
• Une expérience est requise pour le soudage

Applications courantes

• Composants automobiles à haute résistance
• Châssis d'automobile ou de locomotive
• Récipients sous pression
• Hydraulique
• Les échangeurs de chaleur
• Robotique de précision
• Composants de l'industrie électronique comme les connecteurs et les raccords
• Produits de consommation comme la quincaillerie d'armoire
• Accastillage et carrosserie pour l'industrie maritime
• Cadres de vélo
• Aménagements aérospatiaux
• Pièces de valve

Aluminium 7075

Les principaux constituants de l’alliage 7075 sont le cuivre et le zinc. L'aluminium 7075 fait partie de la série 7xxx, qui indique le zinc comme principal élément d'alliage et une résistance élevée à la traction. Il comprend 90 % d'aluminium, 5.6 % de zinc, 2.5 % de manganèse, 1.6 % de cuivre et 0.23 % de manganèse.

Il fait partie des alliages d'aluminium les plus résistants et les plus légers, avec une densité de 2.81 g/cm3 et une résistance à la traction ultime de 83 ksi. Il est utilisé dans des applications nécessitant une résistance extrême car il est solide, quelque peu soudable et résistant aux contraintes.

Avantages

• Très haute résistance au cisaillement et à la traction
• Bonne résistance à la fatigue 
• Haute formabilité 
• Accepte facilement les finitions

Inconvénients

• Résistance à la corrosion relativement faible
• Usinabilité moyenne
• Coût élevé

Applications courantes

• Châssis et pièces de structure aérospatiales
• Panneaux d'aile d'avion
• Poutres structurelles
• Cadres de vélo
• Pièces marines et automobiles
• Outillage
• Engrenage
• Matériel d'escalade

Aluminium 6063

L'alliage d'aluminium 6063, qui présente une résistance modérée et une bonne ductilité, est communément appelé aluminium architectural. Il est composé de silicium et de magnésium. Cela fonctionne très bien avec le formage. 

De plus, l’aluminium 6063 est composé de magnésium et de silicium, ce qui lui confère une grande résistance à la corrosion. Ce type d'aluminium peut également être gravé à l'aide d'un laser. Cet alliage peut également être utilisé pour le formage en raison de son excellente ductilité et de sa légère résistance.

Avantages

• Bonnes propriétés de soudage et de brasage
• Traité thermiquement 
• Excellente résistance à la corrosion
• Aspect lisse et brillant
• Idéal pour les pièces aux géométries complexes

Inconvénients

• Résistance relativement inférieure
• Peu usinable

Applications courantes 

• Échangeurs de chaleur
• Tuyauterie
• Conduits électriques
• Produits décoratifs 
• Composants commerciaux comme les cadres de fenêtres
• Balustrade

Aluminium 5052

L'aluminium 5052 est un alliage fiable avec une bonne résistance à la corrosion et une résistance modérée. L’alliage ne contenant pas de cuivre, il est idéal pour les applications dans l’eau de mer. La pièce la plus répandue en aluminium 5052 est l’équipement marin. Néanmoins, le traitement thermique n'est pas une option car le 5052 est issu de la nuance d'alliage d'aluminium 5000.

Avantages

• Excellente résistance à la corrosion
• Haute résistance à la fatigue
• Hautement usinable, réalisable et soudable

Inconvénients

• Résistance inférieure au cisaillement et à la traction
• Ne peut être durci que par écrouissage

Applications courantes

• Conduites de carburant et d'huile pour applications automobiles et aérospatiales
• Câblage
• Éclairage
• Appareils électroniques grand public comme les téléviseurs et les ordinateurs
• Supports moteur
• Panneaux de plancher
• Panneaux et pièces de navigation
• Composants pour l'industrie maritime
• Coffrets/coffrets électriques

Aluminium 2024

L’aluminium 2024 est un alliage bon marché et polyvalent qui est moins résistant que certains des autres alliages de cette liste. Il est simple à réaliser et offre un degré raisonnable d’usinabilité et de maniabilité. Le cuivre et le magnésium sont les principaux éléments d'alliage qui lui confèrent une plus grande résistance et dureté. 

L'aluminium 2024 est facilement traité thermiquement et présente un rapport résistance/poids élevé. Cependant, la teneur accrue en cuivre de l’aluminium 2024 diminue également sa résistance à la corrosion. L’aluminium 2024 ayant une résistance réduite à la corrosion, on le trouve fréquemment sous forme de tôles plaquées. 

Avantages

• Usinable et formable
• Alliage à haute résistance
• Traité thermiquement
• Haute résistance à la fatigue

Inconvénients

• Faible résistance à la corrosion
• Ne peut être soudé que par soudage par friction

Applications courantes

• Composants structurels d'aéronefs
• Composants du moteur comme les cylindres et les pistons
• Lambris aérospatial
• Attaches
• Roues automobiles
• Engrenage
• Vérins haute pression
• Pièces de moteur automobile
• Robotique

Pour vous aider à résumer ces alliages, voici un tableau des nuances d’aluminium à titre de comparaison : 

Considérations relatives à la sélection d'une qualité d'aluminium

La sélection des types d'alliage d'aluminium appropriés pour votre projet est cruciale pour obtenir des résultats optimaux. Les éléments suivants sont essentiels à prendre en compte lors du choix d’un alliage d’aluminium.

Disponibilité et coût du matériel

La disponibilité de l'alliage d'aluminium est cruciale. Une qualité d’aluminium rare entraînera un ralentissement de la production. Par exemple, l’aluminium 7075 est beaucoup plus cher mais présente une bonne usinabilité. Cependant, l’aluminium 6061 est nettement moins cher et présente une résistance à la traction et une dureté inférieures, ce qui le rend plus simple à usiner.

De même, le coût de la nuance d’alliage d’aluminium doit être pris en compte lors de la sélection d’un matériau pour votre projet. Efforcez-vous de trouver un équilibre entre le matériau qui présente les meilleures qualités pour votre projet à un prix et votre budget. Il aide à créer un cadre productif pour votre procédure de fabrication.

Propriétés souhaitables 

Vous devez également considérer les caractéristiques du matériau que vous souhaitez choisir. Ces fonctionnalités incluent les éléments suivants : 

• Résistance à la corrosion: L'utilisation prévue d'une pièce fabriquée détermine si une résistance à la corrosion est requise ou non. Par exemple, les composants destinés à des applications chimiques ou marines doivent être exceptionnellement résistants à la corrosion.
• Usinabilité L'indice d'usinabilité d'un alliage d'aluminium indique s'il est compatible ou non avec usinage CNC de l'aluminium procédures. Connaître les alliages appropriés avec des indices d'usinabilité élevés à modérés serait bénéfique. Les exemples incluent l'aluminium 6061-T6 et 7075. Ainsi, ces matériaux peuvent être utilisés pour réaliser une large gamme de pièces aux géométries complexes. 
• Soudabilité : Lors de la fabrication d'une pièce qui doit être soudée à d'autres pièces, la soudabilité de l'alliage est une considération cruciale. Par exemple, si la soudabilité est une priorité absolue, la série 3000 constitue une excellente option.
• Force: La quantité de contrainte qu'un alliage peut supporter avant de se déformer est déterminée par sa résistance. Par conséquent, des alliages d’aluminium à haute résistance sont nécessaires pour les pièces intrinsèquement exposées à de fortes contraintes.

Traitement thermique

Les alliages d'aluminium sont soumis à des températures élevées pendant le processus de traitement thermique pour améliorer leur durabilité et leur résistance. Par conséquent, vous devez déterminer quelles séries d’aluminium peuvent être traitées thermiquement et lesquelles ne le peuvent pas. Le traitement thermique est compatible avec les séries d'alliages d'aluminium 2000, 6000 et 7000. Ces alliages peuvent être traités thermiquement pour augmenter la résistance des produits finaux.

Applications d'utilisation finale

Lors du choix des alliages d'aluminium, il est crucial de prendre en compte les applications finales envisagées. Différents alliages possèdent des propriétés variables, telles que la résistance, la résistance à la corrosion et la formabilité. Par exemple, si vous concevez des composants pour des structures aérospatiales, vous pouvez donner la priorité aux alliages connus pour leurs caractéristiques légères mais solides. 

D'un autre côté, si vous travaillez sur des échangeurs de chaleur ou des pièces automobiles, vous pouvez vous concentrer sur des alliages présentant une excellente conductivité thermique et une excellente durabilité. Comprendre les applications finales permet de garantir que l'alliage d'aluminium choisi répond aux exigences spécifiques et aux critères de performance pour l'usage prévu.

Conclusion

Selon la composition des éléments, l'aluminium est un matériau métallique fréquemment utilisé et possédant diverses qualités. En raison de leurs diverses qualités, plusieurs types d’alliages d’aluminium conviennent à une large gamme d’applications. Ainsi, pour sélectionner le meilleur matériau pour vos projets, vous devez bien comprendre les différences entre les différents alliages d’aluminium.

Néanmoins, la sélection d'un métal en aluminium pour la conception de votre prototype peut sembler difficile, compte tenu de l'abondance des options. Chez Zintilon, nous fournissons des conseils qualifiés sur les matériaux idéaux pour diverses tâches de fabrication. Contactez-nous maintenant pour obtenir de l’aide pour résoudre votre défi de sélection de matériaux.